2018 REXXAM SKIBOOTS CONCEPT

POLICY of REXXAM SKIBOOTS

PERFORMANCE COMED FIRST

製品開発におけるモットーは<性能至上主義>。レクザムスキーブーツの設計開発においてなによりも優先させるのは、用具としての性能を高めることです。スキー技術の変化に呼応して、スキー用具についても新しい性能が求められています。
トップレーサーやエキスパートスキーヤー達による地道な雪上テストを繰り返し、さまざまなトライを積み重ねることで、技術の革新に合わせて用具を進化させていく、・・・・それがレクザムスキーブーツの<性能至上主義>です。

現在、ほとんどのスキーブーツはプラスチック製となっています。スキーブーツのプラスチック部分はシェルと呼ばれ、その製造にはプラスチック射出成型用金型が必要になります。スキーブーツの開発と製造に大変な手間と費用がかかるのは、この金型をサイズ毎に用意するためです。
多くのスキーブーツメーカーは、新製品開発のために多くの時間をかけて新しい金型をつくりあげていきますが、発売された後から金型に手を加えることはあまり多くありません。その理由は、どんな小さな修正でも金型に手を加える必要があるためです。金型の修正には、新たに金型をつくるのと同様な手間と費用がかかります。ほとんどのスキーブーツメーカーでは細かい部分的な金型修正よりも新たな金型製作を選択し、数年おきに新製品を発表することが通例となっています。

レクザムが選択した道は大多数のスキーブーツメーカーとは真逆の部分的な金型修正による既存モデルのバージョンアップです。スキーヤーやショップ、ユーザーから寄せられる声を拾い上げ、既存のモデルを熟成させるため、レクザムでは毎年、金型修正によるバージョンアップを続けています。

スキーブーツとしての性能と完成度を高める、スキーブーツのさらなる進化めざす、それがレクザムの「性能至上主義」です。

レクザムスキーブーツの詳しい歴史や、歴代のモデルについての詳細は、HISTORY of REXXAM SKIBOOTSをご覧下さい。

 
DEVELOPMENT

大学研究室や協力企業との連携で、スキー靴設計の土台となる基礎研究を日常的に推進。さらに、トップスキー選手をはじめとする様々なレベルのスキーヤーやスキー専門店からの情報を分析し、次のスキーブーツ設計の青写真を描き、その構想をIDデザイナーに依頼して具体的なデザインとします。

このデザインの具現化には、従来は石膏によるモデル製作と図面で行っていましたが、レクザムでは3D-CADによる統合的な開発設計をいち早くシステム化。シェル設計では3Dモデリングと注型成形技術の活用で、実際に履くことができる試作品を製作し、充分な機能テスト・性能テストを繰り返した後、製造用の金型を製作。
しかも従来の開発手法のおよそ3分の一の日程で進行することが可能になっています。

 
 
MANUFACTURING

レクザムスキーブーツの設計開発は日本国内で行い、製造はそれぞれの分野における専門の協力企業に依頼。最終的な組み立て・仕上げ・検品検査を自社工場で行います。 スキーブーツを構成する部品は1足でおよそ100点。例えばスキーブーツで最も重要となるシェルは、スキーブーツのような複雑な形状の成型を得意とする企業で、ポリウレタン樹脂による射出成型を行います。バックルはイタリアの専門メーカーにレクザム独自のデザイン・仕様で製造を依頼。インナーについても自社での試作を基に使用する素材や形状等を決め、その仕様で厚物の縫製を得意とする専門メーカーで製造。その他、パワーベルトやカントシステムなどの部品から、リベットやビス等の細かいパーツにいたるまで、詳細な仕様を決めて協力企業に製造をしてもらい、それら全てのパーツを自社工場に集め、スキーブーツとして組上げます。

スキーブーツの組上げは、開発でCADを使用するハイテクな作業に比べると、ほぼ手仕事に依存するローテクな作業となります。とはいえ、実際に人間の足に触れるて機能するモノだけに、永年の経験によって培われた技術が最終的な履き心地やスキーブーツとしての性能に影響が出る繊細で微妙なモノでもあります。 レクザムはスポーツ事業部員の全員がスキーブーツの職人でもあり、部署に関係なく製造に携わり、最後のスキーブーツとしての仕上げと検品の行程に参加します。パーツのひとつひとつは世界的な分業体制で製造されていても、その設計・仕様を決め、最終的に自らの手で組上げて産み出しているからこそ、レクザムスキーブーツは胸を張ってMADE in JAPANを名乗ることができるのです。